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Arai Day 2015 (3)

 

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Nata nel 1937 con il nome di H.A., ARAI ha iniziato con la produzione di elmetti per l’Esercito Giapponese ed i Vigili del Fuoco, la passione per le moto del fondatore ha poi fatto il resto.

Dopo tre generazioni, la produzione non ha mai smesso di seguire i dettami del fondatore: produrre un prodotto affidabile e sicuro, il meglio che la tecnologia del momento possa offrire. Da oltre 70 anni ARAI produce caschi nella sua sede di Omiya, l’unica azienda del settore che non ha esternalizzato alcuna fase della lavorazione e da cui entrano solo i materiali grezzi, per poi uscire caschi completi, realizzati al 100% all’interno della Factory di Omiya, Japan.

Non è semplice realizzare un casco, ma soprattutto non è semplice realizzare un casco secondo gli standard di qualità e sicurezza ARAI, perché tutto deve essere assolutissimamente perfetto. Non a caso per molte fasi della lavorazione occorrono fino a sei anni di apprendistato prima che un dipendete ARAI sia considerato idoneo a ricoprire quella mansione.

Approfondiamo meglio la conoscenza sui caschi ARAI e sul loro sistema di realizzazione e test che devono superare per giungere in commercio.

Attualmente in Europa, un casco deve essere omologato secondo una direttiva ECE 22-05, che prevede dei test di impatto su ben precisi punti della calotta, test di impatto che avviene alla velocità di 28 Km/h.

Questa normativa è molto poco severa per i caschi, non sono previsti colpi multipli, non sono previsti colpi in altri punti della calotta che non quelli prestabiliti. Un controllo efficace e ripetibile in laboratorio, ma che non tiene minimamente conto della realtà.

Il pilota NAKANO, al Mugello è caduto a causa dell’esplosione del pneumatico, a quasi 300 km/h ed il suo casco ha impattato con il terreno oltre nove volte prima che il pilota si fermasse.

E’ chiaro che un casco che rispettasse semplicemente i test ECE 22-05 non avrebbe permesso a Nakano di raccontare il suo incidente.

La normativa americana SNELL prevede un test più severo, con la calotta che deve resistere a più impatti in punti non determinati della calotta stessa.

Per questo motivo un casco omologato Snell ha un peso di 400-500 grammi superiore ad un casco omologato ECE, perchè la sua calotta esterna deve essere più resistente, in ogni punto ed il suo interno deve avere una maggiore quantità di polistirolo per assorbire meglio gli urti.

ARAI attualmente è l’unico produttore al mondo i cui caschi superano entrambe le omologazioni.

Ma ARAI non mira solo a superare i test di legge, va oltre con un proprio codice di omologazione denominato 75 Shape.

Secondo ARAI quindi, ci sono alcuni aspetti importanti nella realizzazione di un casco, che ha come funzione quella di proteggere il cervello, l’unica parte del corpo che in presenza di un infortunio non riesce a guarire.

Analizzando i vari incidenti, ARAI ha concluso che dopo il primo impatto al terreno, il pilota scivola e contemporaneamente continua a sbattere il casco a terra; in questo modo si evita un arresto brusco del corpo ed anche gli stessi colpi hanno una minore intensità. Questo avviene però se il casco è in grado di scivolare sul terreno e di assorbire più urti, altrimenti la calotta (magari spigolosa) si impunta sul terreno, fa ricevere alla testa un maggiore colpo ed è più facile che ceda sotto la forza dell’impatto.

Una calotta sferica è quella che meglio assicura la maggiore facilità di scivolare sul terreno e la maggiore e più costante resistenza in ogni punto della calotta stessa. Un raggio di curvatura di 75 millimetri è quello ritenuto ottimale da ARAI per ottenere un prodotto assolutamente rigido e sicuro, ma anche in grado di scivolare sul terreno.

La necessità di scivolare a terra implica anche una calotta estremamente rigida e resistente, deve resistere a più colpi, lasciando al polistirolo la funzione di assorbire la forza del colpo. Per questo, a differenza dei concorrenti, ARAI utilizza polistirolo a densità variabile e ben più leggero, andando da una densità di 15 grammi/litro ad un massimo di 50 grammi/litro, contro i 60/70 grammi/litro dei concorrenti.

Il motivo di questa differenza è chiaro: in altri casi si lascia che la calotta si deformi assorbendo il colpo ed a tal punto il polistirolo può avere una densità maggiore. Questo sistema, però, non offre adeguata sicurezza in presenza di urti plurimi e prolungati.

ARAI invece preferisce avere una calotta molto resistente e lasciare al polistirolo la funzione di assorbire l’urto. In questo modo, la testa rimane protetta anche in presenza di una lunga scivolata e più colpi ripetuti.

D’altro canto, nessuno sa con esattezza come cadiamo e come si evolverà la caduta, ma per gli attuali standard di omologazione (in particolare ECE) possiamo solo cadere a bassa velocità e sbattendo la testa una sola volta ed in un punto ben preciso …..

La realizzazione di un casco ARAI parte dalla selezione delle pezze con cui verrà realizzata la calotta, occorrono 28 differenti pezze per fare una calotta, queste vengono inserite in uno stampo che si trova alla temperatura di 200 gradi, insieme alle resine. Questa operazione è fatta manualmente da personale altamente specializzato che dispone esattamente le pezze all’interno dello stampo in un tempo brevissimo. Quindi un pallone gonfiato ad alta pressione spinge le pezze e le resine sullo stampo, mentre l’alta temperatura “cuoce” le resine, indurendole e creando una calotta indeformabile.

Una volta realizzata la calotta si ha un primo controllo di qualità, relativo al peso della stessa ed alla sua realizzazione.

Si passa quindi all’apertura per la visiera, che viene realizzata con un taglio laser, tramite un macchinario brevettato da ARAI; questo macchinario impedisce che il taglio rovini la continuità delle fibre, cosa che avviene con i tagli ad acqua. Una soluzione esclusiva, il taglio laser di ARAI, a cui si rivolgono anche alcuni team di F1 per il taglio di molti componenti in fibra di carbonio, tanto a testimoniare l’esclusività e la validità della soluzione inventata ed applicata in ARAI.

I controlli di qualità sono diversi e severi, per esempio sulla curvatura della calotta è ammessa una tolleranza di un solo decimo di millimetro.

Il controllo sulla calotta è ripetuto due volte da personale differente; su questa doppia procedura c’è un piccolo aneddoto da raccontare: il fondatore di ARAI passa nello stabilimento e vede un dipendente che controlla dei caschi che erano già stati controllati, gli chiede cosa stesse facendo e la risposta è che faceva un secondo controllo di qualità per i caschi destinati a Freddie Spencer, onde evitare errori, solitamente non trovava nessun errore ma poteva anche succedere di trovare qualche difetto. A tal punto, senza pensarci due volte, ARAI acquistò un terreno confinante con l’azienda, realizzò un capannone e da allora tutte le calotte ricevono due controlli di qualità: il primo appena realizzate, poi vengono portate nel secondo capannone, dove altri dipendenti eseguono un secondo controllo. Tutti i controlli sono segnati dentro la calotta, con tanto di nome di chi lo ha realizzato.

Si passa quindi alla verniciatura, che prevede differenti passaggi di vernice, carteggiatura e lucidatura, tutti realizzati a mano, così da avere una superficie perfettamente liscia, scorrevole e ben verniciata.

I fori di servizio vengono realizzati a mano, con le punte che ogni 5 fori vengono affilate per non rovinare le fibre della calotta.

Quindi si passa al montaggio del casco, una operazione molto delicata perché la particolare forma della calotta non agevola l’inserimento della parte interna del polistirolo.

La forma esterna della calotta è però funzionale alla sua massima resistenza e rigidità, quindi in ARAI non hanno sposato forme differenti, magari più alla moda e che facilitano il montaggio.

La pulizia finale ed il controllo finale di qualità, dove vengono controllati 35 punti del casco, terminano un processo produttivo tutto realizzato “In House”, senza badare ai costi di produzione e solo con un obiettivo: realizzare un casco, magari non bello, non alla moda, ma sicuro, affidabile, che protegga la testa al meglio possibile delle attuale conoscenze tecniche.

La stessa filosofia con cui H.A. iniziò la sua produzione di elmetti e che dopo oltre settanta anni continua ad essere seguita.

 

 

 

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